Fabricación
MATERIAS PRIMAS
El vidrio se define como un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rígido, sin experimentar cristalización. Los principales componentes que intervienen en el proceso de fabricación de los envases de vidrio provienen de la naturaleza. Existen en la naturaleza en grandes proporciones y son de fácil extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico.
Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases de vidrio, han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de materias primas con la utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado) para la fabricación de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100% -reciclado integral- contribuye a la mejora y defensa del medio ambiente.
De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricación de envases de vidrio son, además del mencionado casco de vidrio, arena, caliza y sosa, y se pueden clasificar en los siguientes grupos:
Vitrificantes
Estas sustancias suponen en su conjunto el principal componente y, básicamente, son responsables de la creación de la red vítrea.
Fundentes
Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura de fusión y facilitando su elaboración.
Estabilizantes
Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.
Componentes secundarios
En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes, etc.
El vidrio se define como un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rígido, sin experimentar cristalización. Los principales componentes que intervienen en el proceso de fabricación de los envases de vidrio provienen de la naturaleza. Existen en la naturaleza en grandes proporciones y son de fácil extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico.
Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases de vidrio, han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de materias primas con la utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado) para la fabricación de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100% -reciclado integral- contribuye a la mejora y defensa del medio ambiente.
De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricación de envases de vidrio son, además del mencionado casco de vidrio, arena, caliza y sosa, y se pueden clasificar en los siguientes grupos:
Vitrificantes
Estas sustancias suponen en su conjunto el principal componente y, básicamente, son responsables de la creación de la red vítrea.
Fundentes
Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura de fusión y facilitando su elaboración.
Estabilizantes
Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.
Componentes secundarios
En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes, etc.
Materias primas naturales se funden en hornos a unos 1000ºC
y toman forma de envase gracias a los diferentes moldes
y toman forma de envase gracias a los diferentes moldes
PROCESO
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas próximas a los 1.600º centígrados.
Estos hornos funcionan continuamente durante 24 horas al día y 365 ó 366, días año, durante el proceso de su vida, que es de 8 ó 9 años. En ellos las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado, entran por un extremo -enforne- y salen por el otro, una vez fundidos y acondicionados, a través de varios brazos –feeders, canales de calentamiento/enfriamiento para el tipo de envases a fabricar. A una temperatura próxima a los 1000 grados centígrados, el vidrio fundido es cortado en gotas de un peso igual al del envase- y distribuido a los diferentes moldes que poseen la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos envases. De forma general, las partes principales de un envase de vidrio son boca, cuello, hombro, cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie cóncava en el interior del fondo). En función de la utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden distinguir dos grandes familias:
Botellas, destinadas generalmente a contener productos líquidos.
Tarros, diseñados para alimentos sólidos y semisólidos.
Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el Soplado-soplado, utilizado habitualmente para la fabricación de botellas, y el Prensado-soplado, desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha -tarros- aunque actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas.
Las máquinas utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente y que pueden pararse una o varias de ellas, mientras que las demás siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 ó 20 secciones y, cada una de ellas, puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases por sección) y T.G. (triple gota o tres envases por sección).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, aún a una temperatura elevada, es introducido en un túnel (archa) de recocido -para evitar la formación de tensiones internas debidas a un enfriamiento rápido- con temperaturas controladas.
Los envases pasan por este túnel lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
CONTROL DE CALIDAD
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos, y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de inspección y embalado automático. Al final, un alineador distribuye los envases a las diferentes líneas de inspección y transporte.
Sobre estas líneas una serie de máquinas electrónicas controlan el 100% de los envases y eliminan aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas.
Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y funcionales del envase.
Todas estas máquinas están vinculadas a un ordenador, donde se almacena y trata toda la información. Dado el elevado número de envases que se producen anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control, que sería imposible realizar hoy al 100% con personas y con un muy superior grado de efectividad. El control humano se realiza por personal altamente especializado, sobre la eficacia en cada momento de las máquinas y este control y medida de eficacia de las mismas, es el que determina si los envases producidos son aceptados o rechazados.
EMBALAJE
Por último, y al final de las máquinas de inspección, se encuentran los paletizadores, máquinas para embalar la producción, que una vez paletizada, es recubierta con una funda de plástico retráctil y pasado a través de un túnel de retracción o marco que contrae la funda sobre los envases y con ellos los protege de una posterior entrada de polvo u otro elemento durante su almacenamiento y transporte.
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas próximas a los 1.600º centígrados.
Estos hornos funcionan continuamente durante 24 horas al día y 365 ó 366, días año, durante el proceso de su vida, que es de 8 ó 9 años. En ellos las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado, entran por un extremo -enforne- y salen por el otro, una vez fundidos y acondicionados, a través de varios brazos –feeders, canales de calentamiento/enfriamiento para el tipo de envases a fabricar. A una temperatura próxima a los 1000 grados centígrados, el vidrio fundido es cortado en gotas de un peso igual al del envase- y distribuido a los diferentes moldes que poseen la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos envases. De forma general, las partes principales de un envase de vidrio son boca, cuello, hombro, cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie cóncava en el interior del fondo). En función de la utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden distinguir dos grandes familias:
Botellas, destinadas generalmente a contener productos líquidos.
Tarros, diseñados para alimentos sólidos y semisólidos.
Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el Soplado-soplado, utilizado habitualmente para la fabricación de botellas, y el Prensado-soplado, desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha -tarros- aunque actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha o botellas.
Las máquinas utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente y que pueden pararse una o varias de ellas, mientras que las demás siguen produciendo.
Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 ó 20 secciones y, cada una de ellas, puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases por sección) y T.G. (triple gota o tres envases por sección).
Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, aún a una temperatura elevada, es introducido en un túnel (archa) de recocido -para evitar la formación de tensiones internas debidas a un enfriamiento rápido- con temperaturas controladas.
Los envases pasan por este túnel lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.
CONTROL DE CALIDAD
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos, y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de inspección y embalado automático. Al final, un alineador distribuye los envases a las diferentes líneas de inspección y transporte.
Sobre estas líneas una serie de máquinas electrónicas controlan el 100% de los envases y eliminan aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas.
Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y funcionales del envase.
Todas estas máquinas están vinculadas a un ordenador, donde se almacena y trata toda la información. Dado el elevado número de envases que se producen anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control, que sería imposible realizar hoy al 100% con personas y con un muy superior grado de efectividad. El control humano se realiza por personal altamente especializado, sobre la eficacia en cada momento de las máquinas y este control y medida de eficacia de las mismas, es el que determina si los envases producidos son aceptados o rechazados.
EMBALAJE
Por último, y al final de las máquinas de inspección, se encuentran los paletizadores, máquinas para embalar la producción, que una vez paletizada, es recubierta con una funda de plástico retráctil y pasado a través de un túnel de retracción o marco que contrae la funda sobre los envases y con ellos los protege de una posterior entrada de polvo u otro elemento durante su almacenamiento y transporte.
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